Globaler Entwicklungs-und Anwendungs status von Komponenten aus Automobil magnesium legierung

China setzt derzeit die Strategien "Energie einsparung und Emissions reduzierung" und "Dual Carbon" um. Als leichtestes Metall material mit den meisten Ressourcen vorteilen in China erweitert sich die Anwendung der Magnesium legierung im Automobil bereich allmählich. Die Chongqing University, die Shanghai Jiaotong University und die Australian National University haben umfangreiche Forschungen zur Herstellung, Eigenschaften und Verfahren von Magnesium legierungen durchgeführt. In den letzten 20 Jahren hat der Anteil von Magnesium legierungen in der Automobili ndustrie allmählich zugenommen, aber das Design und die Entwicklung von Magnesium legierung teilen für Automobile werden derzeit selten berichtet. Daher fasst dieser Artikel haupt sächlich die Anwendungs muster und typischen Komponenten fälle von Magnesium legierungen aus den vier Haupt systemen des Fahrzeugs zusammen (Karosserie system, Fahrwerks system, Strom versorgungs system, Innen system, und Außen system).

Große Automobil komponenten hersteller investieren in die Produktion und Entwicklung von Druckguss teilen aus Magnesium legierung. Laut der "Roadmap für Energie einsparung und neue Energie fahrzeuge 2.0-Technologie" wird der Koeffizient des Fahrzeug gewichts allmählich sinken. Derzeit gibt es immer noch eine große Lücke zwischen dem weltweiten Verbrauch von Magnesium legierungen pro Fahrzeug und dem Zielwert für den Verbrauch von Magnesium legierungen pro Fahrzeug im Jahr 2030, und die Nachfrage nach Magnesium legierungen für Automobile ist immer noch stark.

Die Entwicklung von Magnesium legierungen in Automobil komponenten

Die Automobili ndustrie hat mit etwa 70% den höchsten Anteil an Magnesium legierung verbrauch. Automobil teile aus Magnesium legierung sind vielfältig, und Struktur teile (Sitz rahmen und Front rahmen), hoch temperatur beständige Teile (Zylinder blöcke) und Sportteile (Räder) alle haben die gemeinsame Eigenschaft, geringen mechanischen und chemischen Belastungen stand zuhalten. Die folgende Abbildung zeigt die Entwicklungs geschichte von Magnesium legierung komponenten in Automobilen.

Erste Stufe

1808 trennte der britische Chemiker Humphry Davy Magnesium metall, aber erst 1828 extrahierte Antoine-Alexandre-Brutus Bussy reines Magnesium aus wasserfreiem Magnesium chlorid. In den 1880er Jahren gründete Deutschland die weltweit erste elektrolyt ische Magnesium fabrik und begann mit der industriellen Produktion von Magnesium legierungen. Bereits in den 1930er Jahren übernahm Deutschland die Führung bei der Anwendung von Magnesium legierungen auf die Automobili ndustrie. Einige Jahre später investierte die Sowjet regierung Magnesium legierungen in die Produktion von Flugzeugen. Großbritannien brachte zuerst Magnesium legierung auf das Motorrad getriebe gehäuse an. Während dieser Zeit erreichte die Produktion von Magnesium legierung 1200 Tonnen/Jahr.

Zweite Stufe

Während des Zweiten Weltkriegs stieg die Produktion von Magnesium legierung aufgrund der Herstellung von militärischer Ausrüstung stark an. Nach 1946begann sich jedoch die Entwicklung von Magnesium legierungen zu stabilisieren.

Dritte Stufe

Erst in den 1990er Jahren begannen Länder auf der ganzen Welt, auf die Entwicklung und Forschung von Magnesium legierungen aufgrund der Auswirkungen von Autoabgasen, Energie verbrauch zu achten, und Umweltschutz politik.

Vierte Etappe

In den 2010er Jahren ist die Anwendung von Magnesium-und Aluminium legierungen auf Karosserien und Verschlüssen mit den hervorragenden Materiale igen schaften schnell gewachsen, insbesondere für reine Elektro-und Hybrid fahrzeuge. Insbesondere in den letzten 20 Jahren haben große Erstaus rüster die Verwendung von Magnesium legierungen in Automobilen verstärkt, was zur Entstehung vieler Magnesium legierung komponenten auf dem Markt führte.